Оборудование для переработки древесных опилок: измельчители, сушилки, станки для прессования

Видеоматериал

Как вы убедились, такой сложный агрегат, как сушилка для опилок своими руками — вполне по силам каждому. Кстати, очень часто в качестве трубы мастера используют старые металлические бочки, которые сваривают друг с другом

Главное — при установке и в ходе эксплуатации соблюдать меры предосторожности и безопасности, во избежании несчастных случаев

Польза и вред

Многие дачники задаются вопросом: можно ли использовать опилки в качестве удобрения? Перед применением опилок на огороде следует оценить пользу и вред для растений.

Среди плюсов использования материла можно отметить:

1. в качестве мульчи сохраняет влажность почвы и помогает бороться с сорняками;
2. свежий опил отпугивает вредителей;
3. защищает корни от вымерзания и оптимально подходит для создания теплых грядок;
4. в перегнившем виде питает грунт кальцием, калием, азотом и фосфором;
5. делает землю легкой и рыхлой.

К минусам применения щепы относят следующие ее свойства:

• в свежем виде материал вытягивает из почвы полезные минералы;
• не перепевший опил окисляет грунт.

Компост из опилок

Опилки применяют как удобрение для многих растений. Есть одно «но» – свежие опилки использовать нельзя, так как они «вытянут» из почвы азот, необходимый культурам для роста. Выход из ситуации – приготовление компоста из опилок.

Если компост «заправить» древесными опилками, это ускорит его созревание. Опилки улучшают структуру компоста: делают его более рыхлым, повышают воздухопроницаемость. Еще один «плюс» – такой компост быстрее разогреется по весне. В начале лета заложите компостную кучу, выкладывая опилки (10 кг) слоями. Каждый слой нужно пролить водой, в которой растворены удобрения:

• 130 г мочевины;
• 10 г суперфосфата;
• 70 г хлорида калия.

Также каждый слой нужно просыпать известью (на кучу высотой 1,5 м уйдет 150 г извести). Когда компост будет готов, его вносят в почву из расчета 2-3 ведра на 1 кв. м. Оптимальное время для внесения компоста – конец лета.

Выращивание грибов на опилках

Вы знали, что вешенки можно выращивать в самых обычных древесных опилках? Субстрат готовится из крупных опилок лиственных пород и соломы (можно использовать комбикорм или шелуху от семян подсолнечника), смешанных в пропорции 3:1. Компоненты необходимо обработать: замочить массу в горячей воде на 3-7 часов, поддерживая температуру 60°С.

Затем, когда субстрат остынет, его нужно отжать и уложить слоями в плотный прозрачный полиэтиленовый пакет, пересыпая каждый слой размельченной грибницей. В пакете проделывают несколько небольших отверстий. При должном уходе грибы вырастут за 40-45 дней.

Что это такое?

Древесная стружка – это материал, который представляет собой отходы станочной обработки древесины. Несмотря на то что это побочный, а не основной продукт, он является довольно ценным и обладает большим количеством полезных качеств. Широкое распространение данного сырья объясняется еще и тем, что оно является достаточно дешевым по своей себестоимости, а также экологически чистым. По своему внешнему виду древесная стружка напоминает опилки.

Интересный факт: некоторые производители считают древесную стружку ненужным (или даже опасным) отходом и стараются избавиться от нее всеми возможными способами. На самом же деле материал может находить применение как экологически чистое вторичное сырье, из которого изготавливаются различные материалы и товары, не наносящие вреда окружающей среде и человеку.

ЩЦП

Эти материалы делают из арболита, нередко добавляя в него жидкое стекло. В большинстве случаев плотность готовой плиты не превышает 800 кг/м3, благодаря чему она обладает высокими теплоизолирующими свойствами и хорошей прочностью.

Из-за того, что щепа гораздо толще стружки, из нее сложно сделать тонкие листы, поэтому в большинстве случаев минимальная толщина составляет 35 мм. Это слишком много для наружной или внутренней отделки, зато идеально для несъемной опалубки.

Первой в середине ХХ века изготовила и применила такие плиты компания Велокс (Velox), поэтому с тех пор ЩЦП, предназначенные для наружной опалубки, так и называют.

Некоторые производители приклеивают к плитам утеплитель, но такая конструкция вызывает много нареканий у строителей.

Ведь производители используют дешевые клеи, а то и просто цементное молоко, поэтому надежной склейки не получается.

В результате со временем пенопласт или другой утеплитель отходят от плиты и опалубка, не имеющая прямого контакта с бетоном, начинает шевелиться, что приводит к появлению трещин в отделке и сквозняков.

По этой причине для создания несъемной опалубки нередко используют материал толщиной 60–85 мм, ведь при установке таких плит с двух сторон стены их общая теплопроводность сопоставима с пенопластом толщиной 10 см.

Такой стены с избытком хватит даже в северных регионах за исключением Крайнего Севера, но там можно увеличить толщину стены в 1,2–1,5 раза.

При достаточной толщине (обычно 60–80 мм) такие плиты можно использовать в качестве перегородок и внутренних стен. Их применение в таком качестве полностью идентично применению ЦСП, ведь единственная разница между этими материалами в способе получения древесного наполнителя и его размерах.

Исключение составляет лишь способ получения древесного наполнителя.

Для цементностружечного материала используют отходы станочного строгания древесины, а для щепоцементных деталей наполнитель делают на рубильных машинах или специальных шредерах.

Более подробную информацию о таком оборудовании ищите в этих статьях:

• Производство стружки из древесины;
• Щепорезы.

Виды опилок для утепления

В ходе обработки древесины получают отходы различной фракции. Они имеют вид мелкой трухи, которая получается в процессе пиления. Деревянная стружка получается при строгании дерева. В качестве утеплителя предпочтение отдавать нужно опилкам средней фракции.

Перед использованием деревянную стружку нужно предварительно обработать составами, защищающими их от горения, гниения и слеживания. Обычно в сухую смесь добавляются компоненты, повышающие долговечность стружки и не дающие ей оседать. Если утепление проводится по технологии засыпного утеплителя, опилки смешивают с гашеной известью, с глиной или гипсом.

Кроме сыпучего утеплителя применяется твердая теплоизоляция. Ее делают из цементного раствора на основе опила. Одним из ее видов является арболит. Сначала сухие ингредиенты смешивают друг с другом в соотношении 9 частей опила и 1 часть цемента. Потом постепенно добавляют небольшое количество воды. Такой утеплитель получается легким и огнестойким. Чтобы теплоизоляция из него прослужила долго, блоки покрывают гидроизоляционным материалом.

Применяется дерево-блок из опила, обработанного медным купоросом, и цемента в соотношении 8 к 1. Сухую смесь засыпают в каркасные перегородки, образующие внутреннюю и наружную стену, покрытые изнутри гидроизоляцией, и утрамбовывают. В процессе уплотнения сухой смеси из опилок выделяется вода, которая смешивается с цементом и придает теплоизоляционному блоку прочность.

Поделки из древесной пасты

Что можно сделать из клея ПВА и опилок, вы уже поняли, но нужно знать точные рецепты изготовления древесной пасты для лепки, чтобы фигурки и другие поделки были долговечными и не рассыпались после высыхания.

Смотреть галерею

Рассмотрим некоторые из них:

• 2 ст. опилок, 1 ст. пшеничной муки, столько же крахмала, чайная ложка ПВА и 1 стакан холодной воды. Все сухие ингредиенты смешать в отдельной миске. Клей растворить в воде и понемногу вливать к остальным составляющим, постоянно помешивая.
• 2 стакана мелких опилок из-под пилы, 1 стакан клея для обоев, размешанный в таком же количестве воды. Для полного растворения придется подождать 10 минут. Потом все перемешать с опилками, но не сразу, а добавляя жидкость частями, при этом все время помешивая.

После изготовления плотной массы можно, как из пластилина, лепить поделки. Для высыхания накройте работу тканью и оставьте в сухом месте на сутки. На открытое солнце не выставляйте, чтобы не получились трещины. Если работа объемная, переверните ее с боку на бок несколько раз, чтобы просохло равномерно со всех сторон.

Технология изготовления паллет из опилок

Выполнение готовых поддонов (паллет) из опилок включает несколько обязательных этапов:

1. Предварительная подготовка опилок и щепы для обработки;
2. Измельчение или гранулирования для дальнейшего облегчения прессование в единое полотно для закладки в пресс, в работе оптимально использование материала, размер каждого элемента которого не превышает 44 мм;
3. Выполнение водоотведения и предварительной сушки требуется в случае влажности полученной массы более 8%;
4. Смешивание опилок (щепы) и клея в специализированных смесителях;
5. Направление материала на прессование; – высушивание готовых плашек из опилок и щепы.

На первом этапе проведения работ опилки тщательно просеиваются. Они отделяются от инородных вкраплений, грязи и мусора.

На этом этапе также выполняется высушивание материала для его дальнейшей обработки.

В том случае, когда щепа и опилки для выполнения полотна плашек основания паллет неоднородна по размеру, рекомендуется использование специальной техники по измельчению материала.

После получения готовых плашек, которые формирует паллетайзер, паллеты выполняются по технологии, аналогичной изготовлению изделий из обычной древесины. В настоящий момент для выполнения работ по производству паллет из опилок и щепы, может использоваться оборудование, представленное российскими и зарубежными производителями.

В том числе, выбирая гранулятор, можно остановиться на вариантах с дизельным двигателем и моделях, работающих за счет использования электрического тока.

Таких, как:

1. Гранулятор ZLSP 120B, готовый обеспечивать переработку от 40 до 80 килограмм опилок и щепы, стоимостью от 16 000 рублей;
2. Одношнековый гранулятор с сырьевым бункером, оснащенным шнековым питателем, в зависимости от мощности модели, технических характеристик и страны производства изделия.

Гранулятор ZLSP 120B

В зависимости от характеристик, модели могут предлагать от 20 до 100 кг обработанного материала из щепы и опилок в час.

Сегодня выбор таких изделий широк. Консультации по выбору оптимального вида оборудования готовы предоставить специалисты компаний, специализирующихся на предложении оборудования на российском рынке.

Также вариативна стоимость и мощность прессов для изготовления материала-основы для паллет. Стоимость таких изделий может составлять в среднем от 50 000 до 450 000 рублей.

Для создания производства по выпуску паллет из опилок используются различные виды паллеттайзеров:

1. Поллетайзер Gran готов обрабатывать до 120 кг опилок и стружечной массы за один час. Стоимость моделей, в зависимости от технических характеристик модификации, может варьироваться от 98 000 до 330 000 рублей.
2. Также производители предлагают приобретение полнее автоматизированные линии, специализирующиеся на выполнении полного комплекса производственных действий. Стоимость вариантов составляет в среднем от 1 120 000 до 2 500 000 рублей.

В чем заключаются преимущества изготовления паллет из опилок?

Учитывая доступность получения отходов, образующихся в результате деятельности деревообрабатывающих предприятий, изготовление паллетов из опилок приносит высокий доход. Это самое рентабельное направление поддонного производства. Себестоимость каждого поддона в среднем составляет от 200 до 250 рублей. Себестоимость изготовления поддонов (паллет) из дерева в среднем в 1,5-2 раза дороже.

Средняя стоимость паллета на отечественном рынке составляет примерно 265 рублей. При выполнении паллетов из опилок прибыль на каждое изделие в таком случае составит от 40 рублей. Линии по производству таких изделий готовы выпускать 3 паллета из опилок за 2 минуты. Это обеспечивает чистую прибыль за год до 5 000 000 рублей.

Производство брикетов

Сырьем для изготовления брикетов становятся всевозможные виды отходов сельхозпредприятий, деревообработки, мебельного производства и других промышленных отраслей, где используют древесину и растения. Технология производства топливных брикетов из опилок делает возможным для создания одного кубометра готового продукта расходовать до четырех кубометров отходов, что положительно влияет на окружающую среду. Компании, которые изготавливают экологичные дрова, избавляют планету от огромного количества мусора.

Расходы на сырье для брикетирования варьируются в зависимости от его вида и качества, а также от региона, из которого его доставляют. Качество поставляемого сырья является одним из главных факторов успешности производства экологичного чистого топлива

Важно иметь надежных поставщиков, которые по законам и правилам обеспечивают экологическую безопасность на своем производстве. Такими поставщиками становятся многочисленные агрокомплексы и фермы, деревообрабатывающие предприятия и лесопилки

Технология производства экологичного топлива делится на несколько этапов. На каждом из них задействуется специальное оборудование, и соблюдаются установленные нормы температуры и давления. Но главным элементом при создании брикетов становится связывающее вещество. Соединительные компоненты в процессе производства оплавляются и связывают между собой фракции сырья.

Отходы древесины лиственных деревьев не нуждаются в добавлении соединительных компонентов, потому что в них итак содержится смола, которая становится связующим элементом во время нагрева. Сельскохозяйственные отходы, напротив, требуют дополнительных веществ, таких как лигнин. Лигнин считается базовым компонентом в топливных брикетах. По составу он экологичен, так как получается только из остатков частей растений.

Производство экологичных дров начинается с подготовки аппарата для сушки и установления нужной температуры внутри вентилятора. После чего идет погрузка бункера со шнековым питанием, подающий материал в сушильную камеру. Влага устраняется воздушными потоками, поэтому в атмосферу выходит только обычный пар. Никаких вредных веществ при сушке материала не выделяется, именно поэтому изготовление топливных брикетов называется экологичным.

Этапы изготовления

Основные этапы изготовления:

1. Измельчение/дробление сырья до фракции не более 3мм. Отходы измельчаются в рубильной машине. Вращающийся барабан аппарата, оснащенный острыми ножами, измельчает щепки и отделяет более крупные из них для повторного измельчения до необходимых размеров.
2. Сушка. Тепло-генератор осуществляет сушку фракций горячим воздухом. Количество влаги в сырье не должно превышать 15%.
3. Брикетирование. В экструдере начинается линия брикетирования древесных отходов, и не только. Подготовленная смесь поступает на опрессовывание. В условиях высокого давления и при особой температуре сырье выдавливается из экструдера и нарезается на отдельные брикеты.
4. Упаковка. Происходит герметичная упаковка брикетов, после чего их отправляют на склад.

Оборудование для изготовления

Основным оборудованием для изготовления топливных брикетов являются экструдер и пресс.

Экструдер – это машина, которая размягчает/плавит материалы и придает им нужную форму путем выдавливания спрессованной массы через фильеру. Состоит станок из нескольких основных фрагментов: корпуса с нагревательным элементом, основного шнека и экструзионной головки для создания брикетов определенной формы на выходе из машины.

Пресс представляет собой аппарат для сдавливания подготовленной смеси фракций до высокой плотности и эргономичной консистенции. Спрессовывание позволяет формировать максимально компактные и подходящие для долгого хранения и использования брикеты.

Можно выделить несколько типов пресса:

• Ручной пресс для брикетов. Это несложная металлоконструкция, включающая в себя пресс-форму, опорную часть, поршень и рукоять. Данный вид пресса имеет легкий вес и удобен в транспортировке.
• Гидравлический пресс. Гидравлический пресс включает в себя поршневой насос с регулируемой производительностью, электродвигатель и бак с гидравлическим маслом. Используется только в помещениях с поддержанием плюсовой температуры.
• Ударно-механический пресс. Формирует брикеты по принципу ударной экструзии. Поршень пресса размещен горизонтально внутри цилиндрического насоса.

Изготовление блоков своими руками

Для работы нужно подготовить сырье:

• цемент М400;
• чистый песок;
• известь;
• древесные опилки.

Если опилки влажные, их заранее обрабатывают жидким стеклом или известковым молочком, предварительно просеяв от мусора. Сырье разных фракций еще раз измельчают в молотковой дробилке. Все компоненты перемешивают в бетономешалке, заливают в формы и ставят их на вибропрессовальную установку.

Для сушки формы накрывают пленкой и выдерживают 12 суток при температуре +15 градусов и более. После материал доводят до окончательной прочности (срок зависит от типа опилок). Готовые блоки можно применять для множества строительных и ремонтных работ, ведь они будут надежными, качественными и долговечными.

Что это такое?

Для начала необходимо определиться с тем, что представляют собой опилки. По сути, это мелкая стружка, которая образуется в результате распила древесины.

Если подробно рассматривать свойства сухих опилок, то следует отметить их небольшой вес. Показатели плотности находятся на уровне 220-580 кг на кубометр (данный показатель может изменяться в зависимости от уровня влажности сырьевого материала). А коэффициент теплопроводности составляет 0,06 Вт/ (м2 на°С). Размер опилок обычно не превышает 5 мм.

Особого внимания заслуживает и химический состав опилок, обычно материал содержит такие компоненты:

• лингин;
• целлюлозу;
• гемицеллюлозу;
• азот;
• водород;
• кислород;
• углерод.

Вообще говоря, все свойства и характеристики, которые должны быть присущи опилкам, подробно описываются в официальном ГОСТе 23246-78.

Следует сказать о том, что к особенностям сырья можно отнести большое количество свойств и характеристик, с которыми необходимо внимательно ознакомиться. Благодаря такому ответственному подходу, впоследствии вы не пожалеете о своей покупке.

Какие бывают топливные брикеты

Брикеты отличаются между собой формой и материалом изготовления.

Отличия по форме

Есть три главные формы топливных брикетов: пини-кей, руф и нестро. Их отличие только в максимальной плотности, которой можно достичь в каждой из форм. По химическому составу или массовой теплотворности никаких отличий между евродровами нет.

Топливные брикеты pini-kay

Самая высокая плотность от 1,08 до 1,40г/см3. Форма сечения — квадрат или шестигранник. По центру присутствует сквозное отверстие, которое обеспечивает лучшее движение воздуха и горение брикета. 

Топливные брикеты RUF

Топливные брикеты из опилок руф, в форме кирпича. Имеют небольшой размер и самую низкую плотность — 0,75-0,8 г/см3. 

Брикеты Nestro

У топливных брикетов нестро форма цилиндра и средняя плотность 1 — 1,15 г/см3. 

Торфянные брикеты

У топливных брикетов из торфа особая форма, не похожая на остальные. А из-за высокой зольности и наличия прочих вредных примесей в составе, их не рекомендуют использовать в домашних условиях. Такие брикеты подходят для промышленных печей или котлов, способных работать на низкокачественном топливе.

Топливный брикет из торфа

Отличия по материалу

Евродрова изготавливают из древесных опилок, шелухи семечки, риса и гречки, соломы, тырсы, торфа и других материалов. Материал влияет на калорийность топливного брикета, зольность, количество выделяемой сажи, качество и полноту сгорания.

Ниже в таблице сравнение характеристик брикетов из разных материалов – шелухи семечки, рисы, соломы, тырсы и древесных опилок. Такой анализ показывает не только, что брикеты из разных материалов отличаются между собой. Но и то, что даже брикеты из одного и того же материла, отличаются качеством и свойствами.

Все данные взяты из реальных протоколов испытаний топливных брикетов.

Калорийность, влажность, зольность и плотность топливных брикетов из разных материалов изготовления. 

Комментарии к таблице

Семечка. Самая высокая теплотворность у брикетов из шелухи семечки – 5151ккал/кг. Это связано с их низкой зольностью (2,9-3,6%) и наличием в составе брикета масла, которое горит и представляет энергетическую ценность. С другой стороны, за счет масла такие брикеты интенсивнее загрязняют дымоход сажей, и его приходится чистить чаще.

Дерево. На втором месте по калорийности древесные брикеты из опилок – 5043ккал/кг при 4% влажности и 4341ккал/кг при 10,3% влажности. Зольность древесных брикетов,  такая же, как и у целого дерева  – 0,5-2,5%.

Солома.  Брикеты из соломы не сильно уступают шелухе семечки или опилкам и имеют хороший потенциал использования. У них чуть меньшая калорийность – 4740ккал/кг и 4097ккал/кг, и относительно высокая зольность – 4,8-7,3%.

Тырса.  Тырса это многолетнее травяное растение. Такие брикеты имеют достаточно низкую зольность – 0,7% и хорошую теплоотдачу 4400ккал/кг.

Рис. У брикетов из шелухи риса самая высокая зольность — 20% и слабая теплотворность – 3458ккал/кг. Это даже меньше чем у древесины, при 20% влажности.

Подстилки в животноводстве

Опилки и мелкая стружка прекрасно впитывают влагу и биологические отходы. Их насыпают на пол коровам, свиньям, лошадям и другим домашним животным. По отзывам фермеров, слишком мелкие опилки тяжелее убирать, но они лучше впитывают жидкости. А крупные опилки и стружки плохо справляются с задачей, и их нужно настилать на поверхность большим слоем. Поэтому советуют делать смесь.

Смотреть галерею

Лучшее, что можно сделать из опилок для качественной подстилки, это добавить в смесь немного ферментационных материалов. Они убирают неприятный запах и даже выделяют тепло, что сэкономит топливо на обогрев в холодное время года.

Что нужно купить

Организовывая производство из опилок, вам необходимо определиться с тем, какое именно оборудование нужно закупить. Мы уже определились, что вам понадобится как минимум один автомобиль. Вы будете использовать его и для доставки сырья, и для перевозки готового продукта заказчику. Также вам нужно будет приобрести:

1. Увлажнитель и сушилку для регулирования влажности сырья.
2. Теплогенератор для производственного процесса и пресс для работы.

В зависимости от того, что вы будете делать, вам понадобится и другое оборудование. Для пеллет необходима специальная линия, для производства стройматериалов вам понадобится вибростол и бетономешалка и пр. Перед тем как закупать оборудование, обязательно почитайте отзывы о нем и определитесь с производителем. В основном на российском рынке присутствуют техника трех разновидностей:

1. От российских производителей. Достаточно надежная, но со средними характеристиками и ценовым диапазоном.
2. От азиатских производителей. Надежность ниже средней, но и цена обычно на 20–30% ниже, чем у российских конкурентов.
3. От европейских производителей. Высокая надежность и качество, цена выше средней.

Чтобы сэкономить, можно приобрести б/у оборудование, но нужно хорошо разбираться в нем, чтобы не купить такое, которое придется постоянно ремонтировать. Также вам нужно найти помещение, которое подойдет для работы. Как правило, его площадь должна быть в районе 100м2, но все зависит от того, чем вы планируете заниматься. Учтите, что вам нужно не только производственное здание, но и склад, и административное помещение, где будет сидеть менеджер или управляющий. В помещении должна быть линия электропередач (для некоторого оборудования на 380 вольт), а также водопровод и канализация (но это необязательно). Производство можно, вообще, организовать в собственном гараже или частном доме, что позволит хорошо сэкономить на аренде. А вот от отопления можно отказаться: у вас будет сырье для того, чтобы топить твердотопливный котел.